一、新模首次验证

新模到手先做首模验证，确认分型面、顶出、冷却与基本尺寸。我们建议先跑一模完整记录：填充时间、保压窗口、顶出是否顺畅、首件尺寸落在哪个区间。这一步决定后面是调工艺还是改模。

二、客户设变后复模

设变不是推倒重来。我们在首模基础上做最小变更验证，只动受影响的特征与对应尺寸，其余沿用原工艺。复模报告与首模报告并排比对，差异一目了然，避免重复试错。

三、汽车件 PPAP 试制

汽车件按 PPAP 分级推进，每批试模测的项目不同：早期看成型稳定性，后期看尺寸一致性与过程能力。多腔一致性是重点，靠流道平衡与模温均匀性控制，不是靠加大保压硬压。

四、多腔平衡调试

多腔模的痛点在各腔不一致。我们先测各腔填充时间差，再用流道截面与浇口尺寸调平；平衡不良会带来飞边、缩痕、尺寸漂移的连锁问题，通常 2–4 轮试模能收敛。

五、压铸气孔缩孔整改

气孔与缩孔成因不同，方向也相反。我们先从断口与工艺曲线判断类型：气孔靠排气与低速段控制，缩孔靠补缩与热平衡。把两端分开管，整改效率明显高于「全加压力」。

六、量产前置小批试跑

量产前用小批（50–500 件）验证稳定性，比直接量产试错成本低得多。小批数据反哺量产参数，提前暴露模具磨损、尺寸漂移与节拍瓶颈。